Los clústeres de equipos modulares rompen las barreras técnicas y la fabricación inteligente marca el inicio de la nueva era de la Industria 4.0.

En el último evento de lanzamiento tecnológico de la Feria de Hannover (Alemania), los equipos industriales modulares de cuarta generación, desarrollados conjuntamente por empresas multinacionales, causaron sensación. Manteniendo su tamaño excepcional, esta serie de productos ha logrado la colaboración inteligente de clústeres de equipos mediante la innovación en tecnología IoT, marcando así la entrada oficial de los equipos industriales en la era de la evolución.

El módulo de patín, como la unidad de celdas de la fábrica inteligente, ahora integra una puerta de enlace de computación en el borde. Tras la implementación de 200 unidades de este módulo por parte de un fabricante de automóviles, se logró una interacción de milisegundos con el estado del equipo mediante protocolos de red autoorganizados, lo que incrementó la eficiencia de conmutación de la línea de producción de estampado en un 60 %. El patín de alivio de sobretensión conectado, equipado con algoritmos de aprendizaje profundo, puede predecir más del 92 % de las anomalías de presión y ha establecido un nuevo récord en la industria de 680 días de funcionamiento continuo y seguro en sistemas de transporte de gases especiales para semiconductores.

El avance inteligente del sistema de gestión térmica es notable. El dispositivo reductor de temperatura y presión y el módulo reductor de presión de vapor forman un gemelo digital, optimizando los parámetros en tiempo real mediante simulación de fluidos en 3D. Tras la aplicación de esta solución por parte de una empresa biofarmacéutica, el consumo de vapor en el proceso de esterilización se redujo en un 37 % y el rango de fluctuación de la temperatura se controló dentro de ±0,5 °C.

La iteración tecnológica de los módulos de energía también es rápida. El patín regulador de presión de gas incorpora funciones de adaptación a la energía del hidrógeno, y su núcleo de válvula de material compuesto cerámico puede soportar un entorno de concentración de hidrógeno del 70 %, lo que ayuda a un parque de energía de hidrógeno a reutilizar y transformar sus equipos. El módulo de GNL montado en patín incorpora un sistema de recuperación de calor latente a baja temperatura, lo que reduce el consumo energético del tratamiento de BOG en un 54 % e impulsa el avance de la industria hacia el objetivo de cero emisiones.

En el campo de la ingeniería de materiales, el contenedor de presión de acero inoxidable ha adoptado la tecnología de placa de acero compuesta de gradiente, lo que aumenta ocho veces su resistencia a la corrosión por sulfuro de hidrógeno. El sistema de tuberías prefabricadas cuenta con un innovador recubrimiento de grafeno, que reduce el coeficiente de fricción a 0,01 y disminuye el consumo de energía de bombeo de una tubería de larga distancia en un 22 %.

Cabe destacar que los clústeres de equipos modulares han comenzado a construir la infraestructura para el metaverso industrial. Un grupo multinacional ha utilizado tecnología de hilos digitales para mapear los datos del ciclo de vida completo de recipientes a presión a entidades físicas en tiempo real, logrando un avance en la precisión del mantenimiento predictivo del 91 %. Los expertos del sector predicen que estos equipos de modo dual (físico-digital) se convertirán en el principal soporte del Internet de las Cosas industrial en la próxima década.